随着汽车、航空航天等行业对轻量化需求的不断提升，碳纤维等复合材料正被广泛应用。然而，复合材料锁付对拧紧工艺提出了更高要求。

传统拧紧方式难以兼顾精度与稳定性，而伺服拧紧模组凭借其精准控制能力，正在成为复合材料装配的关键解决方案。

一、复合材料锁付的主要挑战

在复合材料装配过程中，常见问题包括：

l  材料脆性大，对冲击敏感

l  层间结合力弱，易产生分层

l  受压后易出现开裂、滑牙等缺陷

l  对下压力控制和一致性要求极高

如果拧紧过程中控制不当，将直接影响产品的结构可靠性与使用寿命。

二、传统气动拧紧模组的局限性

目前常见的气缸驱动拧紧方案，在复合材料应用中存在明显不足：

l  冲击力大：瞬时加载容易损伤材料

l  压力不稳定：受气源波动影响，重复性差

l  控制能力有限：难以实现精细化过程控制

因此，传统方案难以满足高端制造对高一致性、低损伤的装配需求。

三、伺服拧紧模组的核心优势、

l  分阶段下压力准确控制：针对机械牙螺纹，铝或铜等较软材质的螺纹孔，下压力可动态准确调节；批头拧紧无冲击力，避免传统模组下压力过大且无法动态调节所导致的螺纹孔损坏，产品报废及批头跳枪问题；且可采用分阶段下压力控制，确保拧紧过程无冲击

l  提升效率，兼顾质量：相比传统气动方案，伺服电驱控制，伺服系统可提升整体节拍约25%–30%，在保证质量的同时提升生产效率，实现“又快又稳”。

l  系统高度集成：模组与工具之间客户可以通过PLC进行交互信息，实现位移、推力与拧紧转速扭矩之间的交互控制，从而实现更高效、精确、稳定的拧紧

l  结构精简：紧凑尺寸缩减，较传统气缸模组占用面积缩减43%，节省设备空间，工位布局更灵活

l  浮高防错检测：通过位置检测，可以检测浮高问题，有效辅助检测浮高问题，无需额外位移传感器设备；

随着制造业向高精度与智能化发展，传统拧紧方式已难以满足复合材料装配需求。

伺服拧紧模组通过精准的下压力控制与无冲击锁付能力，不仅提升了装配质量，也推动了拧紧工艺向数字化、智能化升级。