在新能源汽车行业，对动力电池包的产品质量和寿命有着非常严格的要求，在其组装工艺中需要用到大量的紧固件，这些紧固件的拧紧有着明确的工艺设计要求，拧紧次序和扭矩会直接影响产品的结构力学特性，漏拧、错拧或错序等各种细微的失误，都将直接影响成品质量和寿命，造成整车质量隐患。

动力电池包的关键装配流程如下：

1.接器的装配

电池包或者BMS上分布有很多连接器，这些接口的装配都是重要部件，需要收集数据反馈，须使用智能拧紧工具;接口拧紧时通常都是单手持工件，单手持工具，因此宜采用手持式智能拧紧工具，握持拧紧方便;扭矩范围不大，易选用紧凑型的工具。

2. 模组安装

电池包由多个电池模块组成，电池模块的装配要求松紧度适中，各结构部件具有足够的强度，防止因电池内部外力的作用而发生变形或破坏。电池模组又由多个动力电芯串并联组合而成，电池模块的装配需要将电池模块固定在铝制箱体里，一般使用长螺栓穿过模组固定到箱体底部的螺母上;也有电池包为了节约空间，采用双层模组的形式，会有安装模组支架用于固定上层模组。

3. 上盖安装

为了减重，电池包通常采用铝制壳体。电池包铝制壳体上盖和下箱体之间通过数十个螺栓连接装配，螺栓数量多且分布规则，拧紧方向都为垂直向下，在装配时需要顺序拧紧，保证上盖拧紧应力分布均匀。

从动力电池的关键装配流程可以了解到，动力电池的装配重难点主要集中在以下几方面：

1. 拧紧精度问题

电池作为电动汽车的重要零部件，其拧紧工况需达到设计标准，使用智能拧紧，可实时监控拧紧过程曲线，保证装配达到正确的扭矩，防止假贴合、假扭矩等情况发生。丹尼克尔扭矩范围内标准偏差精度±2.5%拧紧一致性好，硬连接、软连接精度测试均符合ISO5393标准，其扭矩、角度、转速可调，多步骤拧紧功能，保证精度的前提下，拧紧效率更高。

2. 拧紧数据问题

在电池包的装配中，重要工位的拧紧需要被记录存储，以便后续追溯分析。丹尼克尔智能电批可多方位数据监控，同时可支持2000组数据，且可筛选分析指定程序或时段的结果数据，支持数据上传到mes系统进行追溯，多曲线叠加，方便深度分析。

3. 拧紧顺序问题

电池包上盖等大平面的零部件拧紧装配时需要保证应力分布均匀，因此会有拧紧顺序要求。通过控制拧紧螺栓的先后顺序，保证应力分布得尽可能均匀，同时这也能从一定程度上减少扭矩衰减的发生。

通常，工厂里常用的拧紧顺序控制是采用人机工程学的力臂通过编码器来实现对位置点的控制。这种方式比较常规，因为电池包上盖通常尺寸范围比较大，用力臂覆盖布置会很困难，人员操作也很困难，且容易有覆盖死角。丹尼克尔智能电批配合视觉定位系统很好地解决了这一问题，视觉定位精度高且稳定性好，安装操作十分方便，与装配工具进行集成良好。

动力电池作为电动汽车的重要零部件，已经走在了创新装配的前沿，丹尼克尔拧紧工具能很好地适应动力电池的装配工况，帮助动力电池这一关键部件实现全装配拧紧数据的可靠追溯，自动化的装配系统帮助客户提高了防错等级，提高了产品的装配质量，提高了生产节拍，节省了人力资源。