在工业装配领域 ，很多人认为只要用高精度工具将每颗螺栓的扭矩拧至标准值，就算完成了合格的连接作业，但这种 “只看扭矩达标，忽视拧紧顺序” 的认知，往往会为设备安全埋下重大隐患。 精度再高的工具，若拧紧顺序错误，都会导致实际产生的 “夹紧力”大幅缩水，这种扭矩达标但夹紧力不足的情况，就是行业内常说的 “扭矩衰减”。

想要避免上述问题，就要遵循 “由中心向外对称扩展” 的拧紧原则，从中心开始拧紧，能让连接件先形成稳定的基准受力面，后续向外对称拧紧时，每颗螺栓的夹紧力都会均匀传递至整个连接件，避免局部过度变形，大幅降低扭矩衰减风险。根据连接件的螺栓排布结构，以下是三种常见场景的标准化拧紧流程：

一：一排式螺栓（如传动轴盖板、电机端盖）

l  第一步（初拧）：先用定扭工具将中心螺栓拧至标准扭矩的50%-60%，中心位置是连接件的“力学平衡点”，先固定此处可让连接件形成稳定的“中间支撑面”，后续拧紧边缘螺栓时，不会因板材无依托而向单侧弯曲，为均匀受力打下基础；

l  第二步（对称初拧）：按照 “左右交替” 原则，依次向外拧两边的螺栓（同样至标准扭矩的 50%-60%），交替拧紧可使两侧受力相互平衡，每颗螺栓的预紧力都能均匀传递至中心基准面；

l  第三步（终拧）：重复上述顺序，将所有螺栓依次拧至最终标准扭矩，避免一次性拧死单颗螺栓导致应力集中确保每颗螺栓的夹紧力与扭矩值完全匹配。

二：两排式螺栓（如变速箱壳体、液压阀块）

l  第一步（初拧）：先将两排中心的两颗螺栓拧至目标扭矩的50%，建立中心基准；

l  第二步（对角对称拧紧）：再按“对角对称”原则，依次拧由中间向两边拧紧剩余螺栓，对角线上的螺栓受力方向相反，可相互抵消应力，避免壳体产生变形；

l  第三步（终拧）：延续初拧的对角顺序，将所有螺栓拧至最终扭矩，使密封件在整个平面上均匀受力，压缩量保持一致，同时避免因单侧先拧死导致的壳体裂纹。

三：圆盘式螺栓（如法兰盘、轴承端盖）

l  第一步（初拧）：先拧12点方向的螺栓，再拧正下方6点的螺栓，形成“纵向受力轴”，接着拧3点方向的螺栓，再拧9点方向的螺栓，形成“横向受力轴”， 十字交叉的两条轴线能抵消螺栓拧紧时产生的圆周扭转力，避免法兰盘与密封面发生相对转动；

l  第二步（十字初拧）：继续按照十字交叉的方式将剩余螺栓拧至标准扭矩的50%-60%，使整个圆周的预紧力呈“环形均匀分布”，避免法兰盘出现“局部凸起”导致的密封失效

l  第三步（终拧）：按照初拧的顺序将所有螺栓拧至最终扭矩，使法兰面与密封垫紧密贴合，压缩量均匀

螺栓拧紧从来不是“拧到数值就结束”的简单工序，而是涉及力学平衡、结构稳定的系统性作业。正确的拧紧顺序，是将“扭矩达标”转化为“可靠连接”的最后一道关键防线。只有将顺序原则与工具精度、清洁流程、标准规范相结合，才能真正保障设备在长期运行中的安全性与稳定性，避免因“小顺序”引发“大问题”。