在现代工业装配中，电动拧紧枪以其精确的控制、高效的作业和数据追溯能力，已成为确保产品质量与安全的关键工具。然而，在实际应用中，“扭矩过大”是一个常见的工艺偏差。它不仅可能导致螺栓拉长、断裂，更会损伤工件螺纹，甚至引发整个总成的早期失效，带来巨大的质量风险和经济损失。

一、 追根溯源：扭矩过大的五大常见成因

1.       工具参数设置错误：

目标扭矩设定过高：这是最直接的原因，可能源于人为输入错误、工艺文件更新未同步或单位混淆（如将N·m误设为kgf·cm）。

控制策略不当：例如，对于弹性区域拧紧的螺栓，若仍采用简单的扭矩法，而未结角度或屈服点控制，极易因摩擦系数波动导致轴向预紧力离散度大，表现为“假性”扭矩达标而实际已过紧。

2.       程序与校准问题

工具校准失效：电动拧紧枪需要定期进行校准，以确保其输出扭矩的准确性。若超出校准周期或校准不当，工具的实际输出值会偏离设定值，造成“显示达标，实则超扭”。

程序逻辑错误：在多步拧紧策略中，若步骤间的转速、停顿时间或切换点设置不合理，可能会在最终步骤产生过大的冲击动能，导致扭矩冲高。

3.       机械与物理因素

摩擦系数异常：螺纹副或支撑面的摩擦系数是影响扭矩-轴向预紧力关系的关键。润滑不足、混用不同品牌/批次的润滑剂、螺纹生锈、有杂质或毛刺，都会导致摩擦系数急剧升高。为达到相同的夹紧力，工具需要输出更大的扭矩。

零件配合问题：螺栓与螺母的配合间隙不当、工件贴合面不平行、存在异物或垫圈异常等，都会增加额外的摩擦阻力，消耗更多的扭矩。

4.       工具本身性能衰退

离合器或刹车机构磨损：对于定扭矩电动枪，其机械离合器若发生磨损，可能导致打滑延迟，无法在设定扭矩点及时脱开。

电机或控制器故障：伺服电机响应迟缓或控制器计算偏差，可能导致工具在达到目标扭矩后未能及时刹车，产生“过冲”现象。

5.       操作人员因素

不规范操作：例如，操作者未将枪头对正螺丝轴线，形成角度拧紧；或在工具尚未完全停止时便强行移动，人为施加了额外的力矩。

二、 解决方法与优化建议

1. 严格设定与核对工艺参数

根据螺栓规格、材质及工件要求，设定合理的扭矩值；

定期审核拧紧程序，避免因工艺变更未及时更新参数。

2. 定期校准设备

建议每3~6个月对电动拧紧枪进行一次扭矩校准；

使用标准扭矩扳手或校准仪进行比对，确保传感器精度在允许误差范围内（通常±3%以内）。

3. 加强螺纹质量检查

拧紧前检查螺栓与螺纹孔是否有损伤、锈蚀或异物；

必要时使用螺纹规进行检验，确保配合精度。

4. 优化拧紧策略

对于关键连接部位，采用“两步拧紧”或“角度控制+扭矩监控”策略；

设置合理的低速阶段起始点，避免高速阶段惯性过大导致过扭。

5. 更换磨损部件

定期检查枪头、套筒、批头等易损件，发现磨损及时更换；

使用原厂配件，确保兼容性和精度。

丹尼克尔的智能电批具备实时数据采集、异常报警、趋势分析等功能，可有效预防扭矩异常问题。例如：实时扭矩曲线监控，识别异常峰值；与MES系统对接，实现拧紧数据追溯。

且丹尼克尔坚持核心工艺、生产制造能力实现自主掌控，为客户生产高质量产品。比如工具里面的减速机组件 — 齿轮，市面上普遍存在尺寸大、公差大、硬度低的问题，会直接影响到扭矩精度、转速、以及耐用性，产品质量没法保障。我司引进了插齿机、滚齿机等高端设备，自建加工工艺，来确保小尺寸的齿轮，它的硬度、强度、精度都处于高水平，高成本投入不是为了做合格品，而是要拥有强大的技术基因，生产更加优质的产品。